Hochpräzise
Systembaugruppen
für eine nachhaltigere Mobilität

Das neue Flaggschiff der DB-Flotte wird über Jahrzehnte hinweg im Einsatz sein – mit Höchstgeschwindigkeiten von bis zu 250 km/h.

Für die Außenhülle bedeutet das höchste Anforderungen an Stabilität und Verarbeitung. Aber auch Leichtigkeit ist gefragt. Denn jedes überflüssige Gramm Gewicht fährt über Millionen Kilometer mit, verschlechtert die Energiebilanz und verursacht so langfristig höhere Kosten. Eine kniffelige Aufgabe für die Waggonbauer von Siemens/Bombardier.

Die Photon-Lösung: Stahl und Laser. Lasergeschweißte Waggon-Komponenten aus Stahlblech bieten auch bei geringen Materialdicken höchste Stabilität – ohne raumgreifende Innenverstärkungen, wie sie z. B. bei Verwendung von Aluminium nötig wären.

In den XXL-Laserschweiß-Portalen von Photon können auch dünnste Stahlbleche mit höchster Qualität, Präzision und Festigkeit verschweißt werden – effizient, schnell und ohne sichtbare Schweißnähte an der Außenhaut. Das spart im Produktionsprozess Zeit, Kosten und Material, schafft Platz im Innenraum des Zuges und reduziert den ökologischen Fingerabdruck des ICE 4.

Eine Lösung, die Siemens/Bombardier überzeugt hat. In den nächsten Jahren wird Photon Seitenwände, Dachbaugruppen und Untergestell-Komponenten für ca. 1.600 Waggons des ICE 4 fertigen. Und auch in vielen anderen Zügen steckt weit mehr als nur ein Stück Photon. Da heißt es für die Konkurrenz:

„Zurückbleiben bitte!“

Seit 1990 durchquert der Rocky Mountaineer die noch immer unendlichen Weiten im Westen Kanadas und der USA. Das Besondere: die Panoramafenster, die einen atemberaubenden Rundumblick auf die grandiosen Landschaften gestatten.

Dabei ist die Fertigung der Waggons alles andere als einfach: Größtmögliche Stabilität und Sicherheit sind ebenso wichtig wie eine einzigartige, dem exklusiven Kundenkreis angemessene Ästhetik.

Besondere Herausforderungen: die schiere Größe der Wagenkästen (ca. 25 m lang) und die schwere Stahlbauausführung mit extremen Materialkombinationen (dünnes Blech bei hohen Profildicken). Ein klarer Fall für die XXL-Laserschweiß-Pioniere von Photon.

Von Anfang an waren Photon-Spezialisten an der Konstruktion der Bauteile beteiligt. Auch die erforderliche Vorrichtungstechnik sowie der halbautomatisierte Fertigungsprozess für die Kleinserie wurden von Photon konzipiert und umgesetzt.

Bei der Fertigung der Seitenwände, Endportale und Dächer für die von der Stadler GmbH Pankow produzierten Wagenkästen geht Photon bis an die Grenzen der Laserschweißtechnologie – sowohl bei der Bauteilgeometrie, als auch im Hinblick auf Toleranzen und Materialkombinationen.

Wo andere gescheitert wären, erzielen die Photon Ingenieure und Schweißer aufgrund ihrer Erfahrung und ungebremsten Leidenschaft für die Potentiale des Lasers hervorragende Ergebnisse.

Womit bewiesen wäre: Mit Photon ist der Weg nach Westen alles andere als beschwerlich.

Das erste SUV der Edel-Marke Bentley: Da schaut die ganze Welt hin. Umso wichtiger ist es, dass in der der Testphase alles glatt geht. Die Verschweißung der Karosserie-Dachnähte für die Vorserienmodelle ist dabei ein besonders heikler Punkt. Verzug in Form von Wärme kann zu Welligkeiten (Beulen auf dem Dach) führen. Auch andere Prozessfehler (Poren, Löcher, Spritzer) lassen sich im Außenhaut-Bereich der Aluminium-Karosserie nur sehr eingeschränkt nachbearbeiten – was zum Wiederausbau der Dächer oder sogar zum Verlust der Karosserie führen kann.

Deshalb überließ der Hersteller nichts dem Zufall und betraute die besonders prozesserfahrenen Laserschweiß-Experten von Photon mit der schwierigen Aufgabe. Ein großer Vertrauensbeweis, der Photon zu Höchstleistungen anspornte.

Mittels einer von Photon konstruierten Spannvorrichtung wurden die unter höchster Geheimhaltung angelieferten Dach- und Untersegmente der Aluminium-Karosserien mikrometergenau positioniert. In den Photon Laserstrahlschweißportalen konnten die Dachnähte aller Karosserien dann wie geplant extrem verzugsarm gefügt werden.

In der darauffolgenden Erprobungsphase bewährten sich die Vorserienmodelle glänzend, die Serienfertigung lief an, und 2016 konnten die ersten Fahrzeuge ausgeliefert werden, die von Auto-Enthusiasten weltweit gefeiert wurden.

Wie macht man ein gutes Triebwerk noch besser? Vor dieser Frage standen die Ingenieure von Rolls-Royce Deutschland in der Entwicklungsphase des aus dem BR710 abgeleiteten Turbofantriebwerks BR725.

Eine mögliche Optimierung betraf den üblicherweise aus Nickel-Basis-Stahl gefertigten Exhaust Cone. Die Alternative: Titan – ein kostspieliger, aber aufgrund seiner Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Leichtigkeit in der Luftfahrt sehr beliebter Werkstoff.

Für die Fertigung wandte sich RR an Photon – und erhielt ein attraktives Gesamtpaket: von der ganzheitlichen Planung und Konstruktion über das Schneiden, Walzen und Abkanten der Einzelteile, die Koordination der nötigen Umformprozesse bis hin zum 3D-Laserstrahlschweißen in den hoch modernen Photon Laserschweiß-Portalen.

Die Photon Spezialisten leisteten ganze Arbeit: Das Gewicht konnte um über 30 % reduziert werden, bei gleichzeitiger Erfüllung höchster Anforderungen an Qualität, Sicherheit und Belastbarkeit.

Am Ende kam Titan zwar nicht beim Exhaust Cone, dafür aber beim Fan zum Einsatz. Und das BR725, das unter anderem die Gulfstream G650, das schnellste und reichweitenstärkste Geschäftsreiseflugzeug der Welt antreibt, ist tatsächlich leiser, sparsamer und sauberer als seine Vorgänger.

Titan und Laser – eine unschlagbare Kombination aus dem Hause Photon.